Muovipussin tuotantoprosessi on seuraava:
Raw materials -> drawing -> weaving -> coating -> cutting -> printing -> sewing -> inner bags -> inspection -> finishing -> packaging ->Varastointi.
Yllä olevassa tuotantoprosessissa piirtäminen, kudonta, pinnoite, leikkaus, tulostaminen ja sisäpussit ovat kaikki tärkeimpiä vaiheita, jotka tuottavat jätettä.
1. piirustus:
Tämä prosessi on yksi prosesseista, jotka tuottavat jätettä muovi -ton -laukkujen tuotannossa. Neljä vaihetta tuottaa jätettä: 1,1 muovihiutaleita ja möykkyjä, joita ei muodostua sulan suulakepuristuksen aikana kalvoon; 1.2 Kovat reunat kalvon molemmilla puolilla, kun kalvo jäähdytetään ja leikataan rikkoutuneiksi säikeiksi; 1.3 Jäteosastoon imi jäte, kun muotoinen monofilamentti haavoitetaan puolalle; 1.4 Jätteet, jotka luodaan joka kerta, kun tuote vaihdetaan erikokoisiksi, väriksi tai kun suodatin puhdistetaan.
2. kudonta:
Tämä prosessi tuottaa myös merkittävän kulutuksen, ja kolme vaihetta tuottavat kulutuksen: 2.1 Välisuunnitelman pyörivät monofilamenttipuhelimet, jotka on järjestettävä järjestettävällä tavalla, kierteitettävä hyppypalkin läpi ja kierteitettävä solki läpi, tuottaa nukkaa, löysät kierteet ja likaiset kierteet; 2.2 Kalteen langat pakataan ja syötetään pyöreään sukkulaan, joka tuottaa nukkaa, löysät kierteet ja likaiset kierteet; 2.3 Monofilamenttien ja yksittäisten arkkien siirto eteenpäin ja taaksepäin tarvitaan joka kerta, kun kudotun kankaan erilainen leveys tai yksikköpaino.
3. Pinnoite:
Pinnoitusprosessi on toinen prosessi, jolla on korkein yksikön kulutus, ja kolme alavaihetta, jotka tuottavat kulutusta: 3.1 Yhden arkin irtotavarakankaan kankaan haut on leikattava pinnoitteen jälkeen; 3.2 Korkean lämpötilan muovinen sula, joka ei muodosta kalvoa raaka-aineiden sulan suulakepuristuksen aikana; 3.3 Yksittäisten arkkien ja komposiitti kudotun kankaan eteenpäin suuntautuva siirto joka kerta kun kudotun kankaan erilainen leveys tai yksikköpaino vaaditaan.
4. Leikkaus:
Leikkausprosessi on kolmas prosessi, jolla on korkein yksikkökustannukset, mikä tuottaa kuusi pääkustannuspistettä: 4.1. Tulo- ja poistoaukon muoto vaihtelee, mikä johtaa erilaisiin yksikkökustannuksiin. Esimerkiksi laukun runkoon kytketty kartiomainen sisääntulo johtaa suurempaan materiaalijätteeseen. Tähän vaikuttaa myös sisääntulon pituus; Mitä pidempi sisääntulo, sitä suurempi yksikkö kustannukset . 4.2. laukun rungon kustannukset. Laukun läppä on kytketty sisääntuloon. Suurempi sisääntulo vaatii enemmän kangasta, joka poistetaan läpistä. Samoin perusläpän koko ja poistot vaikuttavat myös yksikön kustannuksiin . 4.3. erotinpusseihin. Erotinpussit on suunniteltu estämään pullistumista laukun ympärillä kuljetuksen ja säilyttämisen estämisen ja säästämisen jälkeen. Jokaisessa erottimessa on lukuisia reikiä sileän materiaalin virtauksen helpottamiseksi. Poistettujen reikien koko ja lukumäärä edistävät korkeimpia yksikkökustannuksia . 4.4. pyöreät pussit vaativat myös merkittäviä kustannuksia. Tulo- ja poistoaukko ei vain vaadi reikiä lämmössä ja pohjassa, mutta myös läppä ja pohja on leikattava ympyrämuotoiseksi, mikä lisää yksikkökustannuksia . 4.5., jouset ja solmiohihnat ovat suhteellisen pieniä. Tämä johtuu yleensä pienistä määristä löysät langat ja löysät langat, kun kudontakone kiertää silmukoita ja soljet vaihtaessa tyylejä. Koska 4.6 käyttää ammattimaista automatisoituja tuotantolaitteita, säieiden rikkoutumisen tai toimintahäiriöiden aiheuttamat viivet vaikuttavat väistämättä kankaan, hihnojen ja muiden perusmateriaalien laatuun. Siksi jätteet aiheutuvat leikkaamisen aikana huonompi perusmateriaalien poistamiseksi.
5. Tulostaminen:
Kun tulostetaan kuvioita tai tekstiä tonnipusseihin, siellä on jätteitä, jotka liittyvät paikannukseen, oikolukuun ja musteen väriin.
6. Sisäpussit:
Sisäpussijätteet johtuu pääasiassa epätasaisesta puhallusmuovanhallinnasta, mikä johtaa leikkaamisen ylimääräiseen jätteeseen.
7. Ompelu:
TON -laukkujen ompeluprosessissa käytetty ompelukanka on vähäinen ja siinä on minimaalinen yksikön kulutus.